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微粉砖生产工艺
来源 : 陶卫网     阅读 : 2251    作者 :     2014-10-31 微粉砖生产工艺

    微粉砖生产工艺:微粉厚度合理、平整,无局部缺粉现象,滚筒落料系统、送料系统位置对中,走粉平密,斗内存粉高度平直。送料量与工艺文件及原料落料相符。

一、 工艺参数制定。

1、 参考样板砖历史记录。

2、 参考技术工艺文件混送料配比调节滚筒频率。

①、 总频制定原则:

A、按技术料种配比、计算,最小频率要≥5HZ,(太小电器设备易跳闸)。总频一般设35HZ。

B、参考历史参数时,要注意100目粒子标准,如偏大流动性好,花较小易散则总频要偏大。 C、总频制定要与闸口开度配合冲压速度,延长皮带送料时间,减少皮带频繁起动。

②、 频率计算方法。(将总频按色料比例分配),根据粉料工艺配送比例,分配各滚筒频率,使各滚筒频率之和等于设计总频,如果配送比例偏差过大,造成频率偏大,需调节闸口开度满足落料量的,则频率设计数与闸口开度成反比。

3、 滚斗落料的色料安排。

落料管号排列要根据花色对比度来调节,一般情况下,将量小的效果要求突出的色种放在前面的斗,将料量大放后面管,如三种料:

①、占25%;②、占25%;③、占50%,如①②与③对比`度小,则将管号从前到后排为①、②、③A、③B,如对比色度大较大,则排为①、③A、②、③B,(③A、③B是将比例大的料种分为两个管落料,如,三种料比例接近则只需三个斗即可。

二、 滚筒布料的调节与检查。

1、 参数用途。

①、1#—4#滚筒下料有效∕停止----启用此滚筒∕停用此滚筒。(视工艺需要)

②摆管左、右延时----摆料管到左、右位停止后,延时启动时间。(视料斗粉料平整度调节)

③、 皮带延时启动∕停止----相对滚筒转动时间,微粉皮带延时启动∕停止。(视大皮带微粉平整度)

④、 滚筒延时启动∕停止----相对微粉皮带转动时间,下料滚筒延时启动∕停止。(视皮带微粉平整度)

⑤、 前粉料(微粉斗)落料延时----当微粉斗料位满料信号发出后延时停止滚筒、皮带料下料时间。调节依据:A、满足微粉斗足料,B、保证皮带,滚筒放料时间大于5秒,减少其频繁启停(一般为5-10秒)、造成送料不均机会增加。为此可适当增加延时时间,降低探针高度。(必须满足落料,及循环时存粉量高度一致)

⑥、 移动斗(微粉固定斗)缺料报警设定----压机微粉料斗缺料延时报警停机的时间设定。视皮带补料量与斗内余粉量情况设定,原则是不让压机缺料布料(时间不能太长),及保证压机自动循环不受影响。(时间不能太短)

⑦、 缺料停压机时间设定----滚筒送料机构四个料斗任何一个料位信号断开(缺料),延时报警停机的时间设定,(设定原则:保证最大落料量的斗内不缺料下至皮带造成缺料种放入压机微粉斗,一般斗内余量要有三分之二斗。)

⑧、1#-4#送料启动∕停止----原料楼面各送料皮带秤启用或停止,(因破碎送料属原料另一个系统,此参数只是是否启用某个滚筒料位信号给原料车间送料。

⑨、1#-4#送料机组落料停止延时----当对应滚筒斗料位信号满料发出时,楼面对应皮带秤送料延时停止时间的设定。(视滚筒料斗存料平整与存料量设定,微粉不应满出料斗)。

⑩、1#-4#送料启动延时----当对应滚筒斗料位缺料信号发出,楼面对应皮带秤延时送料的时间设定。(设定原则:避免步骤启停送料机构,保证料斗内够料放入皮带上)

⑾、1#-4#斗低位缺料报警----对应滚筒料斗缺料至开始报警的时间设定。(设定原则:如落料量较大,则时间可稍长,避免报警器频繁报警,为保证原料能及时送料及发现故障,则时间设定不能过长以引起警示,显示屏报警事件记录就是根据这个报警开始记录时间,到料斗信号满料为止,做为原料缺料的依据。)

⑿、启用∕禁用格栅----自动或手动试机状态下是否让基料(微粉)格栅动作的设定。

⒀、格栅正常∕试机运行----正常运行则手动状态下格栅不动作,试机运行,则手动、自动状态下,启用格栅后可不报警缺料SL2,也可半自动喂料,并完成格栅前行,后退。

⒁、格栅向前∕后延时----当第一次落模信号发出或后退位行程开关触发时,格栅动作延时时间。

⒂、正∕反打微粉框延时振动----微粉格栅框开始布料时,即到前止位后微粉框上的振动器延时振动的时间。(反打时注意格栅前位与模框边位位置)

⒃、正∕反打微粉框振动-时间---微粉格栅框开始振动到停止的时间。(以满足格栅布料到模框填料均匀为原则)

⒄、前小料斗打开延时----移动小料斗,开始返回时,延时打开闸门的时间。(满足刚好将料布到模框边)

⒅、前小料斗打开时间----小料斗打开到关闭的时间。(设定时满足模框后边能布满料。)

2、 调节要点:

A、 基础部份;

①、 皮带上的粉料保持平整,无较大波浪起伏及断料现象。

②、 总频与闸口开度除满足花色需要外,与前料斗满料延时及探针高度,压机速度相互配合,尽量使单次滚筒,皮带开启时间延长,以减少滚筒频繁启停使皮带上微粉不平整引起花色变化。(一般送料皮带转动应大于5秒)

③、 滚筒斗,料车大微粉斗及移动(格栅),的微粉量应达到每次高度一致并平整,减少因左、中、右高度不同引起压力偏差,使出粉口磨擦力变化而边多、边少下料。

④、 滚筒出料闸口按工艺要求高度调节,调节时使用等高垫相同手法,使各斗闸口任何位置高度一致,(最好由一人调节)。

⑤、 压机料斗高度调节时先调基料微粉大斗闸口与格栅的间距左、右一致,一般为8㎜,再调料斗前面挡料板与格栅高度左右一致,基料一般5-6㎜,(视厚度、粉量决定)反打微粉一般为3-4㎜,(薄格栅)。各相关螺丝调节后必须用螺母锁紧。反打时大微粉斗闸口开口宽度应根据花色调整,宽度应占1-2个格栅条宽度,太宽、高、有拖粉现象,花易散、花小、窄一点粉料直落花就大。

⑥、 微粉宽度调节顺序,移动斗布粉宽度大于模框5-10㎜。大微粉斗宽度与移动斗或格栅的宽度一致(注意挡料板下口高度大于5mm易漏粉则调窄10-20mm),皮带滚筒斗宽度小于大微粉斗20-25㎜。各位置宽度的中心一致。调节时以下料过程中边上够料,无多余料在外为准。

⑦、 大微粉斗开闸与振动时间的调节,闸口开启位置与时间以满足移动斗每次布料量为准,(特殊要求刚好每次用完或需余少量料刚视需要调节),振动时间应与开关闸同步,但反打微粉应与格栅启动同步(或提前1-2秒)关闸时需停止振动,否则振动时间过长,格栅前边80㎜位置会因粉料太实,布料时不落于模框,造成前边基料上面。

⑧、 移动微粉斗开闸与振动时间的调节,闸口开启位置以模腔能满料为准,振动则以刚好到模框边或稍后一点开始振动,避免前边振动时间长而花散,一般会比开闸位置延后20-40㎜。而闸口宽度及与底板的高度应左右一致,并符合花色工艺要求,一般宽×高为50×20㎜。

⑨、 滚筒微粉斗闸口高度大小判定:料种对比度小的要大点,一般14-16mm,微粉对比色度大的应小点一般12mm。

B、 反打部份;

①、 反打微粉时,下模脱模高度调节:下模钢边与模框面的间距一般为0.2-0.5㎜,下模光面R高度600规格0.3㎜,800规格0.5㎜,以减少格栅前行时,基料过多留在模框,使浮面基料过厚或微粉框前边滚入过多基料形成基料上面。下模偏差B-A的调节要特别注意下模钢边是否高出模框以免摩擦格栅形成规杂。

②、 反打微粉时厚度调节,因反打微粉厚度必须要保持一致,所以压机不能设为自动控制,否则基料厚度参数(微粉),会随砖坯厚度变化。在加减厚度时,只能手动加减釉料厚度(基料),调节效果时,如改变了微粉填料深度,则视砖厚度变化相应要增减压机釉料厚度(基料),来保证砖坯厚度。

③、 格栅安装方向:按设计花色方向安装,每次拆装格栅应与原方向一致,一般格栅 形外圆方朝压机前边,减少料车前行时,微粉后移形成的格栅纹或漏粉等。格栅要求与模框尺寸相比,左右向单边大15㎜,前后向为减少前位在推砖过程中滚入的基料对质量影响,比模框尺寸单边大35㎜,使格栅有足够位超前而保证后边够微粉,一般格栅内框布料时超模腔30-50㎜。

④、 一次下落位置调节,由于反打微粉时,格栅超前布料,易形成后边不够微粉或不平整有格栅条孔洞等,所以模具第一次下落高度(填充微粉)的大小在满足整体微粉层够标准厚度下尽量减小,使格栅多余的料在返程时布于后边(必须将模具二次下降料位置调到未完全退出模框,让格栅中段的余料补充在后边0-150㎜范围),调节时不能过小造成格栅返回后剩余料太多混散在一起留于栅条边(特别是色差的料种),易形成格栅改。另外也会造成将格栅前边混有基料的微粉布在后边缺微粉之处,形成基料上面。最大前位;一、二次落模位置及二次下降厚度要与格栅微粉厚度配合调节,主要观察几点。第一、格栅前面40-50㎜的微粉不要布于砖面。第二、避免将前面段40-50㎜的微粉拉回到后边落于有空洞的地方。第三、要将格栅中段的余料布于后边缺粉之处。第四、局部地方如后边微粉层不能太厚形成分层。第五、格栅返回时剩余料不要太多。(一般以栅条中间微粉余量宽度小于5㎜为准,色差大的料种不能有剩余料返回第二次下料)。

⑤、 第一次第二次下模速度要快,一般设为80-85%,速度100-150㎜∕S使格栅条微粉能整体快速下降避免拖粉现象,形成花散及格栅纹路。

⑥、 参数检查要点,第一、一次落模厚度,第二、最大料车前止位,第三、二次落模位置,第四、格栅满料度及布料后余料量。

C、 微粉花色现场检查:

1、 色度反差大的砖,可用刀片将砖面均衡刮掉1㎜厚,用火水淋湿观察,通过颜色深浅判断花色大小及局部是否有缺花现象。

2、 基料上面的检查,用刀片将砖面刮掉1㎜观察,基料因颗粒较大,压砖后色较深,可见粒状而微粉较细密。(要排除基料浮面的误判) 注意刮量要考虑到烧成后抛光抛磨深度,过深则易误断,过浅又不以发现。

3、 微粉各料斗料位信号与闸口出料是否正常,因微粉流动性差,各闸口一般15-20分钟要观察一次,料位探针30-60分钟要清洁一次。

4、 皮带到料斗的过渡板接触粉料的宽度与斜度应固定无走位,表面无积粉(30分钟刷一次)。挡板斜度小及接触落粉滚料位置小则花大,反之则小。

5、 反打时,前基料斗应无漏粉现象,否则易形成基料上面。

6、 微粉格栅应定时清洁,避免积泥过多抬高,运行时漏入过多基料,及微粉下料量不准。一般每天清1-2次。清后要注意格栅剩余料的多少。

7、 调节布料时,注意格栅前、后行的速度及终止位置,要与布料效果要求配合调节,并满足冲压速度。

8、 反打微粉在格栅开始前行下料进去时,第一、第二区速度应放慢,保证格栅满料,无漏空现象,形成局部缺粉,造成布料不均。第二区间应稍大于布料关闸这位置。

9、 停机维修或转产开机时,应首先检查工艺文件与压机参数是否相符,特别是滚筒频率。与布料车各相对位置。并将各控制开关打自动或相应位置。

10、 经常检查各料斗振动器(如有漏气冲到出闸口的粉料会形成一条色痕),气缸的气阀工作状态,粉车各机械位置是否正常与平行。

11、 推料车前行终止位除满足格栅超前模框30-50㎜,预防基料上面,格栅后边应与模框平或前0-10㎜,保证格栅后边的粉全部落入模框,避免回程时,后边10-20㎜处留下粉料,再次下料时,格栅后面积粉过多,形成砖后边布料不均,另外底板上的积粉应定时清扫,积粉一般宽度应小于50㎜,高度不超过格栅后边板10㎜,防止格栅返程时将底板积粉推入格栅内,形成布料不均,且后边框内边10-20mm不能积粉。

12、 微粉生产时,应随时监控各色料的水份,粒子变化,防止因粉料流动形变化,形成布料不均及分层现象。如微粉干(粒子大)则布料过程易散,使砖面或局部无花,如水份湿(粒子小)则布料时混合不均,易在砖面形成局部一团大花或小花,也容易形成粉团裂。

13、 排气模具吹风时间不能在格栅进入模框后吹气。防止反打微粉时格栅表面微粉被吹散或局部吹动引起布料不均。

(责任编辑:庞杏华

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