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成型车间产品质量管理与监控

时间:2016-10-31 关键字: 作者:王银川来源:陶卫网浏览次数:2649

一、各规格品种砖坯质量检测

为了减少成型车间工序的砖坯损耗,加强本工序砖坯质量检测力度,避免因成型工序出现的质量事故而影响产品质量的提高,需加强车间各项数据的监测监控管理。

1、砖坯质量检测及记录

A、 当班操作员在8小时内必须对砖坯磅重1次,并作好记录。

B、砖坯磅重前必须先测量好厚度,并作好记录。

注:

① 800规格以下每班作破坏性检测一次;800、1米及以上规格除转产后作首检磅重和破坏性检测之外,其余正常生产后不能作破坏性检测,测量砖坯厚度只能在横带上完成(砖坯重量栏不作记录)。

② 凡处理质量问题或转产后开始生产时,破坏性检测不受上述限制。

2、检测砖坯质量内容(包括转产、转品种首检)

A、凡拿砖坯检测必须先用煤油检查砖坯是否有裂纹或其它质量问题存在。

B、必须对四边、四角量度厚度是否符合要求,并每小时记录一次。

C、对砖坯作破坏性检测,包括检查是否有分边层、分底层等质量问题存在。

D、当产品出现质量缺陷不符合转产计划表要求时,由当班技术员对运行参数进行调整。不合格砖坯由操作员检出拉到原料车间泥料仓。合格砖坯输送入干燥——下一工序。

3、压制工艺参数监控记录

A、压机操作员每30分钟要检查压机显示数据的冲压次数,砖坯厚度、压力是否符合生产要求。

B、压机操作员生产600及以下规格每小时,600以上规格每2小时检查显示屏压制时间及压力是否正常,并记录在压机每日工作报表上。

4、砖坯检测

A、根据成型工序检验规范每小时测量一次砖坯厚度,并如实记录在成型车间工作日报表上。

B、测量厚度的砖坯要仔细检查是否有分层、痴模、裂纹等缺陷,发现问题及时上报。

C、聚晶微粉类产品每2小时刮花一次,检查产品布料效果。

5、检测要求

A、凡500规格砖或以下的除规定作破坏性检测的其它检测完厚度、磅重量后要把砖坯送回上横带入干燥烧成。

B、各操作员必须不定时检查好责任机台所生产的砖坯质量,一般性检测尽可能在横带上完成(如一般测量厚度、检查崩边、崩角、分边层、分面层、试裂砖等)。

C、各班技术员、机修调节压机时,尽可能把运行的参数适应范围要广,以适应粉料水份或压机机械范围等波动。

二、成型车间预防不合格品的措施

1、确保不合格品不进入本工序

A、具进行标准验收,确保模具厚度、胶面质量是否符合验收标准,预防因模具质量引起的厚簿不均、裂纹及分层等。

B、行实时监控,发现水份变化异常,立即送原料质检测量,对超标严重又不能压制的粉料及时通知混料人员改配,杜绝因水份超标而出现大量缺陷。

C、产过程中,当班人员密切注意压制参数变化,确保压制参数适应生产需要。

2、分层

A、压制参数调节应尽可能适应性广,避免因粉料变化而引起分层。

B、要经常清理栅架、底板、料斗等布料系统的泥块、粉尘。

C、经常检查第一次压力及压制时间是否波动过大,坯体脱模是否平行,受力均匀。

D、每30分钟责任机操作员、机修自检粉料一次(手感目测)第一时间了解粉料变化。

E、定时检测排气胶状况及冲头排气效果。

F、经常性观察砖坯是否分层,若发现及时处理,并将分层坯拿下,不允许流入下一工序。

3、预防裂纹

A、每小时在压机出口釉线上用火水检查砖坯是否有裂纹。

B、经常观察填料是否均匀,喷粉是否过多,预防边裂发生。

C、注意脱模是否平稳,坯体弹起是否过高,料车推砖是否平稳,推砖条胶面是否脱落、磨损,脱模速度是否过慢,有效预防中间裂、角裂发生。

4、厚薄不均及大小头的预防

A、按规定时间检测砖坯厚度。

B、转料或换模后,及时检测、调校厚度至合格。

C、水份发生变化时,及时量测厚度有无变化。

D、经常检查布料是否平密,落料位置是否合理,刮板磨损情况,经常利用下工序停机时间清理布料系统,预防大小头的出现。

5、微粉布料缺花的预防

A、布料不均

布料不均是根据砖面花纹效果的均匀度来分析,整件砖局部位置出现一种色或多种色料的花纹比常规的较大,定为布料不均。

布料不均产生的原因:定微粉斗补充粉料到移动微粉斗的粉料量不稳定(时多时少)。 粉车速度与活动微粉斗气闸关闭的运行参数调整配合不当,而造成放料过多,使活动微粉斗剩料过少,给下一次固定微粉斗补充料量不稳定

处理方法:

a、为使固定微粉斗补充充足粉料到活动微粉斗,首先要控制好粉车速度的参数与活动微粉斗关闸位置参数的配合,在调整参数时必须要合理、最佳。

b、固定微粉斗打开闸门的时间不能够随意设定,必须要视实际需粉量而设定打开时间,并且要与振动器的振动时间相配合。一般情况下振动器的时间要比闸门打开的时间短约0.5秒,如果振动器的时间设置过长的,使闸门关闸时振动器还继续动作,造成将固定微粉斗的粉料振实,引起下次补充粉料不稳定

c、当压机各参数设定合理,出现由于落料量时少时多现象(即滚筒上的固定微粉斗过满),造成流落皮带,使某一种或两种料的比例过多而导致微粉经搅拌器不散而形成布料不均。

处理方法:要不定时到混送料现场观察是否有满料现象,发现异常的应及时向相关人员反映和处理,并及时对当时的产品作出记号以方便跟踪。

a、搅拌器内粉料探针调整不合理,做成搅拌器内桶不能全部容纳粉管内的剩余粉料,使局部地方花纹较其它位置偏大而形成布料不均。处理方法:合理调整探针位置。一般情况下,探针最深点要比管口低约20㎜为最合理,以预留空间容纳粉管内的剩料。

b、形成需料量与落料量不相匹配,有过剩现象,导致一边花大、一边花细(布料不均)。

处理方法:合理调整移动微粉斗闸门打开时间,过早打开或过迟关闭都会造成浪费现象。合理调整固定微粉斗闸门的时间,切勿过大的浪费。微粉浪费过大都是导致微粉用量不稳定的因素。

B、花大、花小

判断标准:花大、花小缺陷与布料不均缺陷的区别是:整件砖的花纹是整体大花或是细花的,整件效果都是均匀的,造成原因和处理方法如下:

a、喂料称补充粉料的控制不稳定:要求开始补充粉料至满料的时间一般为30—40秒(或一稳定时间)范围内为最佳。

b、当原料三台微粉称或某一台称造成缺料的情况下,形成补充料量不够超出40秒以上,致使这段时间的落料量小于需料量,导致粉料未经过有效地混合而形成间接性大花。

c、当压机调快冲压次数的时候,未有及时通知原料车间人员加大微粉量,而造成补充粉料时间过长,导致间断性或连续出现小批量的大花缺陷。

d、由于特殊原因,冲压次数调慢幅度较大,未有及时通知相当人员相对减少补充的粉量,形成喂料称起动较频繁,导致需料量与补充粉料量相差太悬殊导致出现大花缺陷。

处理方法:

a、必须经常细心观察补充粉料量的时间是否符合要求,要分清真正是粉料量的补充不足,或是其它参数调整不当而疏忽引起的,一定要对症下药去处理。

b、调整压机冲压次数必须通知相关人员相应调整补充的粉料量,以免造成过剩或不足现象。

C、散花

特征:砖面花纹较散,且显示不出层次感,该缺陷相对规律性很强,与布料不均产生的缺陷很相似。

产生原因:

a、由于微粉斗封料框内的剩余粉料在布料时未完全放出,导致经过多次推动混合均匀的剩余粉料布料于前面而形成散花;

b由于储料箱闸口调整过小,造成各种色料混合均匀,显示不到应有的层次感而形成散花;

c、落料板安装角度不合理,振动器振动力过大,致使各种粉料混合过渡,显示不到应有的层次感。

解决办法:

a、根据花纹效果,合理调整储料箱闸板高度;

b、合理调整落料移动斗与格栅的高度,使余料控制在最少量。

D、布料阴阳色

特征:阴阳色是指局部位置或者半件砖出现色料一边较散、一边明显;一边大花、一边小花;一边粗花、一边细花。


产生原因及解决办法:

a、由于落料角度或滚筒出料闸口大小的影响,形成其中一边的某一种色料多,经布料后出现鲜明对比;必要时可把多色料的一边按1/10比例缩短储料箱内闸板或者调整平行滚筒出料口的闸板高度来进行调整;

b、落料板变形严重或滚筒出料口闸板的高度不一致,导致各种色料下料时速度不一致,造成混料不均匀;调整好落料板的平整度或更换落料板,校正滚筒出料口闸板的高度;

c、两边安装的振动器的振动力不均匀,振动力过大或过小;安装振动器周边位置振动力相对其他位置较大,较易把花纹振散;适当调整振动器的振力和安装间距。

E、布料色痕

特征:抛光后砖表面局部出现一条缺色料的痕迹,宽度大约1-2㎝或更大;

产生原因及解决办法:

a、滚筒闸口堵塞,造成局部位置缺少色料;清理好滚筒和移动斗堵塞的粉团及杂物;

b、刮粉胶变形,造成局部位置缺少色料;更换变形的刮粉胶,保证滚筒落料畅顺;

c、皮带沾粉或搅拌变形,造成局部位置缺少色料;更换变形的搅拌器分叶轮,保证出料均匀,并清洁干净皮带沾粉及其他杂物;

d、布料移动斗内有杂物或移动斗口被堵塞,造成局部位置缺少色料。

6、建立砖坯缺陷处理跟踪记录表,对出现不合格品及时跟踪分析,查出原因,便于今后预防。

7、每月统计车间缺陷数量,分班、分线记录,,加强员工对预防与控制不合格品的重视。

8、每月对质量缺陷进行分班、分线统计、分析,便于总结造成缺陷的原因, 以便更好的控制砖坯质量。

9、出现质量事故班组都要对事件经行讨论、分析、针对性的举行培训,提升各员工对各种不合格品的认识,加强预防工作。

三、成型车间质量事故上报管理

1、分级处连续性出现漏抛、崩角(粗口)、缺料、规律性混料、布料不均、分层、角裂、边裂、沿边裂、基料上面、厚薄不均、粘横、偷粉、粒裂、中间裂、花大花细等一切可能是压机造成的缺陷。500×500砖80件,600×600砖60件,800×800砖50件,1000×1000砖以上规格40件以上。

2、压机处连续出现分层、角裂、边裂、崩边角、缺色料、厚度不均、粘模、布料不均等一切可能造成产品降级的缺陷超过30分钟以上。

凡属以上原因出现,超过上述内容注明时间或数量的,班长必须10分钟内打电话或发信息通知分机主管、车间主任。

(责任编辑/唐永谊)

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