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微粉抛光砖粉料性能及处理工艺

时间:2015-05-30 关键字: 作者:王银川来源:陶卫网浏览次数:1039

当前,随着生产技术的进步和发展,微粉抛光砖砖产品的技术开发越来越倚重于压机布料系统的设计与操作,同时对原料的粉料要求也越来越向精细方面发展。

一、抛光砖粉料的工艺性能

1、颗粒级配:颗粒级配及颗粒的大小,通常用其线性尺寸—粒径来描述。如果颗粒尺寸较大,虽然流动性较好,但压制成型的坯体比较粗糙,颗粒尺寸小的粉料压制成型的产品砖坯表面细腻、质感好。但较小的细微粉料容易填塞排气通道,造成排气困难,极易产生压制裂纹等缺陷。同时由颗粒堆积紧密性原理可知,利用同一规格尺寸的颗粒紧密堆积时,其孔隙率高达45%;而利用50%的粗颗粒,10%的中颗粒,40%的细颗粒紧密堆积时,其孔隙率可降至22%以下,显然利用颗粒粒度更多的颗粒级配堆积时,其孔隙率更低,砖坯的致密度更高,坯体的机械强度更好、烧制后砖坯表面光洁度更高。显然,微粉抛光砖的生产面料配比一般在30-35%的比例正是良好的结合了粉料多级配的颗粒结合紧密堆积的基本原理。

2、粉料的含水率:陶瓷粉料的含水率在很大程度上影响了颗粒的结合强度及压机模具的粘模等;粉料含水率较低时,有利于延缓粘模时间,但水分较低时颗粒的结合强度较差,这就需要在浆料中加入适量的结合剂来提高粉料的结合能力。

3、粉料的容重:粉料的容重是指粉料在重力作用下填满单位体积容积时所具有的质量,它主要取决于泥浆的含水率、黏度、配方及泥浆的雾化压力等参数。粉料容重越大,其颗粒堆积的越紧密,坯体机械强度越高,反之,粉料容重低时,颗粒堆积不紧密,坯体机械强度低。

4、粉料的流动性:目前粉料的流动性的检测,通常是让一定量的粉料通过标准漏斗(出料口内径一般为5mm),粉料经过漏斗出料口的时间,即可确定粉料的流动性。

5、粉料的颗粒硬度和压缩比:粉料有一定的硬度有利于粉料的输送和填料,硬度差点的粉料易碎,影响颗粒级配;粉料的压缩比是填料模腔体积与所得坯体的体积之比,当前粉料的压缩比通常为2-2.5.

二、在日常的粉料处理工艺过程中,为了节约生产用地和简化工作环节往往采用先配比再过筛除铁的工艺生产过程,其工作流程如下:

1、面料的配料流程:

粉料仓→电子秤称量→配比→送粉线过筛除铁→压机顶除铁→压机配比→面料布料

2、基料的配料流程:

粉料仓→电子秤称量→送粉线过筛→压机顶过筛→基料布料

3、回收料配料流程:

压机布料系统漏粉→气泵回收→粉料储存罐→电子秤称量→中间层布料

以上粉料处理的工艺流程为当前微粉抛光生产中较为先进的工艺流程控制过程,控制过程也比较精细完备,但笔者以为这种控制方式仍然存在一定的问题,比如:

1)无论基料面料,均采用先配料,再过筛除铁的工艺处理过程。在喷雾塔喷粉过程中,难免存在一些粉料质量的差异性,有的粉料结块较多,有的粉料比较精细,再过筛处理时,有结块的粉料被筛出的粉料较多,结块少的粉料被筛出的粉料较少,这样一来就发生粉料配比的变化。由于粉料配比的变化,对于面料来说则引起产品布料花色的稳定性,对于基料来说由于配比的变化则易改变底面料的配方配比,造成底面料烧缩比差异增大,则易引起产品在烧制过程中的变形缺陷。

2)将回粉料直接引入压机布料系统进行布料,最大的缺陷是容易引起压制时的分层,另外若压机面料布料厚薄不均而至产品变形较大时,上抛光线刮平若过深则易引起露底缺陷。

根据笔者近年来的实际生产经验及参观其他成功企业的现场设施布局及成功的生产现场管理实情来看,笔者认为较为完善的粉料处理工艺过程如下:

1、面料的工艺处理流程:

喷雾塔喷粉→送粉线两次过筛除铁→粉料仓储粉→料仓底过筛→电子秤称量→配比→混料→中转料仓→送粉线除铁→压机破碎系统→布料。

2、基料的工艺处理流程:

喷雾塔喷粉→送粉线两次过筛除铁→粉料仓储粉→料仓底过筛→电子秤称量→配比→混料→中转料仓→电子秤称量→加入5%压机回粉料→混料→压机顶过筛→基料布料。

3、压机回粉料处理工艺流程:

压机布料器回收料→粉料输送控制系统→气泵送粉→储料罐→罐底过筛除铁→电子秤称量→按5%配比配入基料→混料→压机顶过筛→基料布料。

三、浆料处理工艺流程中需把握的重点思路是:

1、传统的粉料处理工艺过程是粉料先称量确定配比后作粉料的过筛除铁工艺处理,本文作者的思路是在称量配比之前,先做好过筛除铁的工艺处理方式,以减少因过筛行程的粉料流失而造成粉料配比的失衡。

2、为均衡粉料的含水率和粉料的充分将不同配比的粉料混均,本文观点中加入了中转仓这个环节。

3、传统生产工艺控制中,为减少设备配置的繁杂性,将基料、面料、回收料的配用电子称全部按统一标定的流量配置,这样容易因配比量太少的粉料形成供料量的不稳定二造成太大的配比误差;比如说基料的电子称流量的配置,由于基料占粉料总配比的65-70%,加之目前单窑产量超过17000㎡/日,则基料总用量超过24t/h,那么电子秤产量的设定应在17.5t/h的规格,而回粉料只占基料总量的5%,则其最大流量为1.2t/h,那么其电子秤最大的产量设定值为5t/h的规格,超过此标准则易引起配比失真的操作失误,由此产生成品质量缺陷在生产工艺控制过程中很难追查到真正的原因的。

4、粉料的陈腐期要求,尽管很多理论要求一致要有18h以上的陈腐时间,但一直以来为生产管理者所忽略,由于陈腐时间不足而造成的产品小范围内的变形,也是令窑炉工程师所头疼的无法查知的引致缺陷产生的原因。

严格按以上工艺处理过程对微粉抛光砖的粉料进行管理控制,对压机的压制、窑炉的烧成,均起了不可估量的促进作用。单此种复杂的工艺管理过程主要问题在于设备投入较大,占用空间位置较多,这一点上也是很多投资者不愿投入的地方。按实际经济效益来看,虽然初期投入增大,但由于产品质量稳定而给企业带来的收益,则此种投入对企业利润的稳步增长是百利而无一害。

(责任编辑/庞杏华

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